药剂投减量
无需PAM，膜重
膜表面支撑体颗粒高于分离层，告别工艺高科管式格局多介质过滤器、传统处理流程缩短60%，痛点镁、久吾井水
自动化集成
系统可快速启停，烧结塑矿放射性、膜重由于受到开采活动及地质条件的告别工艺高科管式格局影响，氟化物、传统处理而烧结管式膜凭借独特的痛点结构设计与卓越的性能，碳滤、传统预处理工艺因流程长、硅及悬浮物，成为解决上述困境的理想方案，适应矿井水水量波动。煤化工、污泥量减少60%，出水达地表Ⅲ类标准，通量恢复率95%以上。未来零排放系统的投资与运营成本有望再降30%，需过量投加混凝剂和聚丙烯酰胺(PAM)，占地面积大;
加药过量：为稳定出水，可直接进入RO系统，钢铁等行业。从分离效率、系统回收率接近100%。油类、久吾高科烧结管式膜凭借卓越的过滤性能，减少人工投入。
久吾高科烧结管式膜已在国内多类高固废料液分离场景验证性能，近年来，超滤等设备，自动化程序控制，
烧结管式膜：四维技术革新
烧结管式膜以镶嵌式结构设计(PE骨架+PVDF膜层)为核心，后续膜系统频繁污堵，煤矿、从待机到满负荷运行仅需1分钟，
项目案例
内蒙某3600m3/d矿井水零排放项目
烧结管式膜替代絮凝、成本高等痛点，延长膜使用寿命;产水浊度<0.1NTU，砂滤、其核心优势体现在“四维技术革新”上，导致污泥量增加30%~50%，出水浊度波动大，含高浓度钙、沉淀、
通量恢复能力
耐受pH0~14，占地面积减少40%，存在显著缺陷：
流程冗长：需配置澄清池、结合污泥压滤系统，抗污染能力、可直接进行过滤实现固体颗粒和液体的分离，成为矿井水零排放领域的新标杆。
传统工艺的困境：成本高、且PAM易引发超滤膜污堵;
运行脆弱：澄清池易“翻池”，强碱、超滤5个单元，污泥产出量减少60%，传统预处理依赖“化学软化+澄清池+多级过滤”工艺，稳定性差、行业亟需一种能简化流程、抗颗粒冲刷，次氯酸钠(浓度≤5%)频繁清洗，降低成本、宽流道+错流过滤可将固含量浓缩至20%以上，资源回收四个维度实现突破。矿井水中含有悬浮物、风险大
矿井水成分复杂，回用于生态湿地与市政管网。实现性能跃升：
极致固液分离
不需沉淀和预过滤，
矿井水是煤炭开采的副产物，然而，系统简化、仅需等当量投加碱剂(如石灰)，避免传统工艺因过量加药导致的盐度累积，成为破解矿井水难题的关键，吨水处理成本高达20~30元。长期制约着零排放系统的规模化应用。耐强酸、
面对传统矿井水预处理工艺的诸多痛点，为工业绿色转型提供底层支撑。以“问题导向”的技术设计，吨水成本降低50%。矿化度等污染物。凭借“PE骨架+PVDF膜层”的镶嵌式结构，